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2019/09/19

韓国人エリート留学生の大学院での研究取組みの一例を遺しておく

韓国からの留学生の研究を見守った立場から、日本のモノ造りを研究テーマに据え、大学院へ留学してきた人物があり、幾つかを助言指導した経験を述べておきます。
実に、よく学び研究した経過とアタマを引っ提げての訪日留学でした。
KOTRA(大韓貿易投資新興公社)にも身を置き、相当程度の知見を有する人材でした。


例えば、日本の「モノ造り」について、自動車産業を捉え考えますと、車種にも拠りますが、ザッと2万点~3万点の部品を組合せ最終製品「完成車」に仕上げる構造です。(要点を圧縮し端的に記述します)
そのため、自動車産業は、厚く幅広い「裾野」を重厚に形成し、それぞれの分野が互いに協力し切磋琢磨し、全体に参画し寄与しています。
それゆえ、新車を1台製造し販売するまで、まず開発構想からスタイルの採用に至るまで、それぞれの分野で使用する「部品」の精度基準を新たに設け、共同で「擦り合わせ」しながら設計し開発します。
従って、どこにも真似のできない「製品」としての「完成車」を得られるワケですが、開発段階に多大な時間を要する点に特徴があります。
また、完成した「部品」は、特許で保護しながら「ブラックボックス化」でプロテクトしています。
汎用部品はこの限りではありません。
これらは「日本車」が「神秘性」を秘める理由でもあります。


これが旅客機の場合は、部品の総点数が約200万点になり、それぞれ一級の技術を保つ事業者が協力し、時には協働する事で支え合っています。


その点を発見した彼は、これこそ「壮大な無駄」と指摘し、基本構造の基幹部品をも含め「設計した仕様」に見合う「部品」を、世界各国から「インターネット」を利用し、条件と仕様を公開する事で、難なく調達し手当てできると言い切りました。
その利点は何かと質問すると、
無駄な部品設計と開発に要する時間を省略できる。
それに懸かる人件費を大幅に圧縮でき、コストダウンが可能であると応えました。
つまり「寄せ集めの部品」を組み立てる事でも「完成車」は製造でき、無駄な時間の圧縮こそ「コストダウン」と「利益」の源泉だとの主張です。


それらの不具合で、事故が生じた時の責任はどう考えるのか、と質問すれば、ナンと「それは部品を製造し、納入した事業者の責任だ」と言い切りました。


そこに「消費者」が受けた「損失」や「損害」に対し、最初に設計し最終的に完成車として市場へ送り出す側の責任を始め、補償責任などの責めを負う視点はないのです。
つまり、製品の不具合による責任は、直接負わず「たらい回し」にして曖昧化してしまうという事らしい。


彼らの「設計思想」と「製造物責任」に対する考え方を、よく表していると受け止めたワケで。


その後、この御仁は、東大の大学院へ移り、日本での研究を終えたのですが・・・・・

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